합판은 여러 개의 얇은 층으로 구성되며, 이를 베니어라고도 합니다. 결과적으로 이러한 층들은 서로 접착되어 하나의 단일 기판을 형성합니다. 합판을 제조하는 데 몇 가지 필수적인 과정이 있으며, 이는 나무를 원료지에서 수확하는 것에서 시작됩니다. 나무가 벌목된 후에 합판 공장으로 운반되어 합판로 변환됩니다.
공장의 기계가 원목에서 껍질을 제거합니다. 이는 합판을 만드는 데 껍질을 사용하지 않기 때문에 중요한 단계입니다. 껍질이 벗겨진 후, 원목은 목재 볼트로 잘라집니다. 이러한 볼트는 물에 담가집니다. 물이 나무에 흡수되어 부드러워지고 작업하기 쉬워집니다. 그 후 볼트는 특별히 설계된 기계인 회전 박리기에 의해 얇은 층인 베니어로 박리됩니다. 합판이 될 베니어는 이 기계로 만들어집니다.
대부분의 제조 공장은 합판을 빠르고 효과적으로 생산하기 위해 자동 기계를 사용합니다. 이러한 기계는 매우 특정한 작업을 수행하도록 설계되어 있으며, 인간의 도움이 필요하지 않습니다. 이는 훌륭한 점으로, 이제 공장은 그 시간 동안 계속 운영될 수 있고 매우 짧은 시간에 많은 양의 고품질 합판을 생산할 수 있습니다.
이러한 베니어는 습기 상태에서 합판 패널로 접착됩니다. 각 베니어는 "글루 스프레더"라고 불리는 기계를 통해 접착제가 도포됩니다. 작업자들은 베니어를 층마다 서로 수직이 되도록 특정 패턴으로 쌓습니다. 이 교차된 섬유 방향은 합판을 튼튼하게 만드는 데 매우 중요합니다.
그런 다음 쌓인 베니어는 많은 압력과 열 아래에서 압축됩니다. 이 과정은 "핫 프레싱"이라고 합니다. 핫 프레싱은 평평하고 매끄러운 합판을 얻는데 중요하며, 이를 통해 다양한 다른 프로젝트에서 쉽게 사용할 수 있습니다.
고품질 합판 생산은 매우 정확하고 신뢰할 수 있는 제조 과정을 필요로 합니다. 이는 공장에서 최신 기계와 기술을 사용하여 달성됩니다. 그들은 컴퓨터 제어 레이저 절단기를 사용해 다양한 용도에 맞게 합판을 정확히 자릅니다. 이를 통해 모든 패널이 동일한 크기와 모양이 되도록 하여, 품질 관리의 중요한 부분을 확보합니다.
현재가 바로 기회입니다. 왜냐하면 합판 제조 분야는 선진 기술을 사용함으로써 긍정적인 변화를 가져왔기 때문입니다. 예를 들어, 일부 공장에서는 현재 3D 프린팅 기술을 연구하고 있습니다. 이렇게 하면 핫프레스용 특정 몰드를 만들 수 있습니다. 이러한 몰드는 그들이 평면 시트로는 만들지 못했던 다양한 형태와 디자인의 합판 패널을 생산할 수 있게 해줍니다.
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